國內(nèi)外對膏狀物的干燥主要有隧道干燥法、振動流化床干燥法、旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥法和噴霧干燥法4種方法。

隧道干燥法采用的干燥器容積大,小車在隧道內(nèi)停留時間可以很長,因此適用于處理量大、干燥時間長的物料,但對于膏糊塊狀的濾餅物料,氣流與物料接觸面積小,干燥不均衡,熱效率低。

振動流化床干燥法雖然使被干燥的物料處于流態(tài)化,加速了傳質(zhì)的過程,使氣流與物料接觸更充分,縮短了干燥時間,但它更適合松散的顆粒狀物料。

旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥法雖然增加了物料被分散、粉碎的功能,使塊、團(tuán)狀物料細(xì)小化,但對于高粘度的膏狀物料其處理量受到限制,故它并不是一種理想的膏狀物干燥法。

噴霧干燥法物料顆粒細(xì)小,物料表面與熱氣流接觸面大,干燥時間短,熱效率高。但它受到物料輸送與霧化的限制,只能適合于小批量、粘度相對較低的、物料較稀的膏糊狀物料。

膏狀物噴霧干燥技術(shù)遇到的難題

在化工、食品及制藥行業(yè)中,很多產(chǎn)品呈稀漿料狀,其含水率甚至高達(dá)90%以上,如觸媒進(jìn)料含水率92%(濕基,以后均為濕基),飼料金霉素進(jìn)料含水率91%,采用噴霧干燥技術(shù)干燥。

但該干燥方法提取產(chǎn)品耗能極大。如果將物料先通過機械板框壓濾脫水,變成含水率為60%～70%的濾餅膏狀物,然后再采用噴霧干燥進(jìn)行提取,將節(jié)約能源3～5倍,單位體積單位時間內(nèi)的生產(chǎn)能力可提高4～10倍,且避免了噴霧干燥的粘壁問題。

但是,膏狀物絕大部分屬于非牛頓流體,隨著物料的不同及水份的變化,其物理特性及流變特性千差萬別,十分復(fù)雜,直接噴霧干燥難度很大。